APM Brasov

Nr.   /I din

Ca urmare a solicitarii de emitere a acordului de mediu adresata de ROMANIA APEX HEAT TRANSFER SRL cu sediul  in Jud. Brasov, Com. Cristian, Aleea Duvenbeck, nr. 3, inregistrata la APM Brasov cu nr. electronic 2344  din 10.06.2015, nr.8503 din 10.06.2015 si completari cu nr.9114 din 25.06.2015, in baza HG nr.445/2009, privind evaluarea impactului anumitor proiecte publice si private asupra mediului si a OUG nr.57/2007 privind regimul ariilor naturale protejate, conservarea habitatelor naturale, a florei si faunei salbatice, cu modificarile si completarile ulterioare, APM Brasov decide, ca urmare a consultarilor desfasurate in cadrul sedintei Colectivului de Analiza Tehnica, din data de 29.06.2015, ca proiectul „Construire hala industriala-extindere capacitate de productie” ,  propus a se realiza in Jud.Brasov, Com. Cristian, Aleea Duvenbeck, nr. 3, nu se supune evaluarii impactului asupra mediului si nici evaluarii adecvate.

            Justificarea prezentei decizii:

I. Motivele care au stat la baza deciziei etapei de incadrare, in procedura de evaluare a impactului asupra mediului, sunt urmatoarele:.

a) proiectul intră sub incidenţa HG nr. 445/2009 privind evaluarea impactului anumitor proiecte publice şi private asupra mediului, Anexa 2 pct. 13 a) orice modificari ale proiectelor deja autorizate, executate sau in curs de a fi executate, care pot avea efecte semnificative negative asupra mediului ;

-titularul  si APM Brasov au mediatizat in presa locala cat si pe pagina web atat depunerea solicitarii acordului cat si decizia etapei de incadrare.

-in urma parcurgerii listei de control pentru etapa de incadrare si a analizarii criteriilor de selectie pentru stabilirea necesitatii efectuarii evaluarii impactului asupra mediului, prevazute in Anexa 3 din HG nr. 445/2009, s-a constatat ca proiectul analizat nu este susceptibil de a avea un impact semnificativ asupra mediului:

1.Caracteristicile proiectului 

a) marimea proiectului –

Activitatea in noua hala este o extensie a activitatii curente, prin prisma maririi spatiului alocat proceselor tehnologice, si are o amprenta la sol de aproximativ 84 x 20 m.

Impactul imediat al extinderii capacitatii este o decongestionare si fluidizare a fluxului tehnologic existent, prin prisma relocarii activitatilor de sablare si vopsire, a activitatii de pregatire pentru transport si a locului in care se va desfasura incarcarea camioanelor.

Productia este dedicată pregătirii corpurilor de elemente de transfer ale schimbatoatelor de caldura.Capacitatea de productie este de 120 buc  blocuri (din otel)  / an cu un volumul mediu al unui bloc  aproximativ 14mc.

Pe amplasamentul studiat firma ROMANIA APEX HEAT TRANSFER SRL desfasoara  in acest moment activitatea in 2 hale( hala de producție schimbătoare de căldură- HALA 1 si  hala de emailare - HALA 2) si un corpul administrativ.

Cladirea noua  va avea destinația unui spațiu de tranzit pentru schimbătoarele de căldură în vederea sablării și vopsirii, dar și de spațiu necesar uscării schimbătoarelor în urma vopsirii și pregătirii acestora pentru livrare.

Clădirea urmează a fi realizată pe o structură din cadre metalice, cu acoperiș din tablă cutată termoizolat. Închiderile vor fi realizate din panouri termoizolate și perete cortină. Baza acesteia va fi protejată printr-un soclu din beton armat, cu înălțimea de 1,540 m. Va conține 6 spații.

Spațiul principal, de prelucrare, are 1777 mp. În acest spațiu au loc toate activitățile enumerate mai sus, cu excepția sablării și vopsirii. Acestea se vor desfășura în cele patru cabine proiectate în apendicele clădirii. Vor fi realizate două cabine de sablare și două de vopsire. Fiecare din cele patru cabine va avea o suprafață de cca. 67 mp. Pentru deservirea instalațiilor acestora se realizează ultimul spațiu, spațiul tehnic cu o suprafață de 189 mp, în spatele cabinelor.

Spațiul principal - prelucrare - ocupă corpul principal al clădirii. Este un spațiu total deschis, cu înălțimea de 13 m. Este deservit de două poduri rulante, fiecare cu capacitatea de 50 tone, pentru manipularea elementelor specifice fabricației. Spațiul este iluminat din latura de est, printr-un perete cortină, iar pe latura nordică cu opt luminatoare de acoperiș. Spațiul acesta nu necesită încălzire.Prin el se va face și livrarea produselor finite.

Cabinele de sablare și vopsire sunt relativ identice, fiecare din cele patru cabine are aria cuprinsă între 66 și 68 mp, cu o înălțime de 6 m. Cele două cabine de vopsire au un volum de 816 mp care reprezintă 3% din volumul total al clădirii.

Cabinele sunt realizate pe tehnica “casă-în-casă”, din panouri sandwich pe structură metalică proprie. Fiecare din ele are câte două  accese - unul din spațiul de prelucrare, pentru accesul produselor și al oamenilor (cu o ușă armonică de mari dimensiuni - L5,55xH4,5 m) și unul din spațiul tehnic, cu dimensiuni obișnuite (9,0x2,10m).

În fiecare din cabine există posibilitatea de a fi introdus câte un produs, în scopul sablării sau vopsirii. Aceste cabine sunt dotate cu instalațiile necesare pentru fluxul de alice, bile, etc - atât pentru antrenarea cât și pentru recuperarea acestora.Spațiul din spatele cabinelor este dedicat acestor instalații.

Situatia existenta:

HALA 1

In hala 1(segmentele 1A , 1B si 1 C ) de productie si in hala 2 de productie sunt amplasate utilaje specifice confectiilor metalice.(utilaje de debitare,de indoire,de prelucrare prin aschiere, de sudura MIG/MAG, TIG si descarcare capacitiva).

 Hala 1A – activitati  desfasurate: activitatea principala este confectionarea structurilor metalice, acestea fiind componentele constitutive ale schimbatoarelor de caldura, acestea din urma fiind si produsul finit fabricat.

Componentele de baza ale schimbatoarelor fabricate, sint blocurile metalice, construite din  elemente de transfer termic ( constituite din doua bucati de tabla, suprapuse si sudate intre ele, distanta dintre ele fiind mentinuta prin intermediul unor bolturi sudate pe una dintre placile din table). Nu se aplica nici un fel de tratament placilor, si nici nu se vopsesc.Rigidizare elementelor se realizeaza  printr-o sctructura metalica. Acesta structura se confectioneaza din profile din otel, profile tip U, I, platbanda de otel, etc. Un alt element constitutiv al schimbatorului fabricat este conducta de admisie/evacuare. Aceste conducte se construiesc din tabla si profile metalice.

Imbinarea elementelor metalice se executa prin sudura tip MIG/MAG si TIG.

Volumul mediu al unui astfel de bloc metalic este de aprox. 14 mc.

Capacitatea de producție este de aproximativ 100 de astfel de blocuri pe an.

Transferul pieselor intre punctele de lucru se face cu ajutorul motostivuitorului si a podurilor rulante.Cate doua poduri rulante in fiecare dintre halele 1 si 2, si 2 poduri rulante a cate 12,5 tone in hala 3.

Utilaje amplasate in Hala 1A

• foarfeca ghilotina  F G 1030   3000/6 mm ; 18 KW
• masina indoit tabla Abkant   9 KW ; 1000 KN ; 2550 mm
• foarfeca ghilotina FG31  2000/3 mm ; 18 KW ;
• masina indoit tabla Abkant  9 KW ; 1000 KN ; 2550 mm
• strung normal SN400   Diam 1400; 7,5 KW; 220/380 V
• masina alezat si frezat AF 63-2  11 KW
• masina gaurit verticala 3 KW
• presa hidraulica  75 bar  ; 6 KW
• masina gaurit si alezat S.I.P. WKW 100  380/220 V  ; 12 KW
• Origotig 3001 AC/DC TA24+accesorii   400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP23
• Origotig 3001 AC/DC TA24+accesorii  400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP23
• Carucior MIGGYTRAC 1001  400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP2
• aparat sudura Tecna+inst.racire  400 V; 35 KVA; 50 Hz; 12,5 A
• aparat de sudura+accesorii LBS 130 220 V; 16 KVA; IP23
• aparat de sudura+accesorii LBS 130 220 V; 16 KVA; IP23
• masina alezat verticala BKF 500x1000R 380 V; 4,5 KW; 11/20 A
• tractor sudura MIGGYTRAC 400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP23
• agregat de sudat nituri complet Nelson N10 220 V; IP23; 12 KVA
• masina rectificat plan SPD-30-1 110V; 220V; 4,5 KW; 2…30m/min
• carucior MIGGYTRAC 400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP23
• carucior MIGGYTRAC 400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP23
• foarfeca ghilotina hidraulica 2 KW; 2000/2,5 mm; 250 bar
• presa indoit tabla PIT 100  2550 mm; 9 KW; 1000 KN
• agreg.sudura N10(51-43-08)complet  220 V; IP23; 12 KVA
• agreg.sudura N10(51-43-08)complet  220 V; IP23; 12 KVA
• masina universala de poansonat Bendicrop  45 Kgf/m2
• polizor universal

In urma operatiilor din Hala 1, nu rezulta ape reziduale.

Sigurul material rezultat in urma procesului de fabricatie din aceasta hala sint deseuri din otel, care de depoziteaza in containere, fiind ridicate periodic de o firma specializata si autorizata in acest tip de activitate.

Hala 1B - activitati  desfasurate: productie elemente de structura-etansare si conducte sablare si vopsire. In Hala 1B de producție se realizează structurile de rezistenta ale schimbătoarelor, panourile laterale de inchidere si etansare (elemente de structură-etanșare) precum și a conductele de admisie/evacuare.

Elementele de structura-etansare se construiesc din profile din otel (U,H,I, etc) sudate pe placi din tabla de otel (6-10 mm).

Din spatiul de depozitare (amplasat similar celui din hala 1), profilele se transfera catre zona de debitare.Debitarea se executa pe masina speciala de debitat profile, pe ferastrau electric sau prin procedeul de taiere cu plasma.

In functie de necesitati, profilele se polizeaza dupa debitare.Dupa debitarea corespunzatoare, aceste profile se sudeaza pe placile din otel.

Aceste placi parcurg un traseu de la spatiul de depozitare, la dispozitivul de taiere cu plasma, dupa care ajung la locul de asamblare.In acest loc, pe placi se sudeaza profilele descrise mai sus.

Procedeul de sudura folosit la executia panourilor de structura-etansare este MIG, si sint folosite unitatile de sudura specializate.

Conducte admisie/evacuare sunt constructii metalice rectangulare, simple ca si configuratie si care nu inglobeaza operatii special, sunt montate pe schimbatorul de caldura, prin intermediul lor facandu-se ulterior admisia si evacuarea agentilor termici.

Tehnologia de fabricare este compusa din debitare, polizare, gaurire si sudura.

In interiorul Halei 1B, sint amplasate si cabinele de sablare respectiv vopsire.

Aceste cabine au fiecare dimensiunile L=12m, l=5m, h=5,5 m, si vor fi executate de firme specializate in astfel de echipamente.

Operatia de sablare este o operatie de curatire mecanica a suprafetelor, prin lovire cu material abraziv (alice din otel cu dimensiunea de aproximativ 1mm).

Materialul abraziv, cu ajutorul instalatiei dedicate acesturi scop, si a aerului comprimat, este aruncat cu putere pe suprafata metalului, indepartand (mecanic) in final o pelicula foarte subtire din material.Materialul abraziv se recilrcula si se refoloseste cu ajutorul sistemului de recuperare al cabinei de sablare.In timpul functionarii, cabina este complet inchisa.

Praful rezultat in urma operatiunii este filtrat, iar aerul rezultat in urma recilcularii aerului din interior, este evacuat in atmosfera, cu o concentratie de praf mai mica decat limitele admise.

Concentratia de praf in aerul exhaustat de instalatia de evacuare a cabine de sablare este  de 5mg/m3 de aer.Concentratia maxima admisa este de 10mg/m3 aer

În urma sablarii, nu se degaja in exterior nici un fel de substante daunatoare, praful rezultat fiind retinut de filtre, care se schimba conform conditiilor prevazute de producator.Instalatia de sablare este prevazuta cu un sistem de curatare a materialului abraziv,ce asigura un grad de desprafuire al acestuia de 99,99 %.

Operatia de vopsire este o operatia de acoperire a suprafetelor cu o pelicula protectoare, pentru o mai buna rezistenta la coroziune.

Vopsirea se desfasoara intr-o cabina dedicata acestei operatiuni, care pe parcursul desfasurarii activitatii de vopsire, este inchisa etans, conform normelor in vigoare.

Modalitatea de aplicare a vopsirii este pulverizarea.

La pulverizarea vopselei, nu toata cantitatea de vopsea ajunge pe piesa, existand astfel si un surplus. Acest surplus de vopsea este impins in mod automat in filtre, prin sistemul propriu de ventilatie al cabinei, care impune un traseu al curentului de aer, dinspre tavan inspre filtrele de la nivelul podelei.

Astfel ca, in urma vopsirii, nu rezulta nici un fel de reziduuri, vopseaua fiind practic inglobata in produs, iar surplusul este retinut in proportie de 100% in filtre.

Filtrele se schimba periodic, in conditiile stabilite de producator.

Sistemul de filtrare al instalatiei are 2 etaje de filtre: un etaj cu filtre din celuloza si al doilea etaj cu filtre din fibre sintetice.

Vopseaua oprita de filtre, fiind vopsea intarita, nu prezinta nici un pericol de contaminare.

Cabina de vopsire este prevazuta si cu un sistem de uscare al pieselor vopsite.

Pentru vopsire se vor folosi următoarele:

• vopsea pe bază de silicat de zinc (Hempel Galvosil 15700)
• vopsea pe bază de răşină siliconică FEIDOYINK SI Base Coat MG19
• vopsea pe bază de siliconat de aluminiu (Hempel Silicone Aluminium 56910)
• vopsea pe bază de poliuretan acrilic şi isocianat aliphatic HEMPATHANE TOPCOAT 55210

Vopselurile vor fi depozitate într-un spaţiu special amenajat, în hala pentru emailare şi laborator, nr. 2. Ele vor fi aprovizionate zilnic, cu motostivuitorul, funcţie de necesarul zilei. Depozitul tampon pentru cantitatea de uz zilnic se va afla în camera de vopsire.

Concentratia de praf in aerul exhaustat de cabina de vopsire este de 72 mg/m3.

Concentratia maxima admisa in astfel de situatii, este de 100mg/m3.

Utilaje amplasate in Hala 1B

• presa hidraulica  75 bar  ; 6 KW
• presa hidraulica 75 bar  ; 6 KW
• aparat sudura MIG 406 W+accesorii  400 V; 3 faze; 32 A; IP22; 19 KVA
• MIG 445W-4role conducere 400 V; 3 faze; 11 KVA
• Origotig 3000I AC/DC TA 24  400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP23
• fierastrau orizontal cu banda F250  400 V; 28 A; 10 A; 0,75 KW
• MIG 406W+accesorii 400 V; 32 A; IP22; 19 KVA 
• fierastrau orizontal cu banda F250  400 V; 28 A; 10 A; 0,75 KW
• aparat de sudura MIG 406W  400 V; 32 A; IP22; 19 KVA
• plasma 70S EA+accesorii 400 V; 28 A; 7,5 KW
• aparat de sudura MIG 406W  400 V; 32 A; IP22; 19 KVA
• aparat de sudura MIG 406W  400 V; 32 A; IP22; 19 KVA
• polizor universal

HALA 1C

In Hala 1C, se desfasoara asamblarea finala a blocurilor, pregatirea acestora pentru transport, depozitarea si incarcarea acestora in camioane.

Asamblarea unui bloc este imbinarea componentelor fabricate in Hala 1 (elementele de transfer termic) si in Hala 2 (elementele de structura-etansare).

Realizarea imbinarii se face prin sudura, cu ajutorul unitatilor mobile de sudura.

Utilaje amplasate in Hala 1C

• Carucior MIGGYTRAC 1001  400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP23
• MIG 445W-4role conducere 400 V; 3 faze; 11 KVA
• maxi MIG 250-4 role conducere 400 V; 3 faze; 24 KVA
• Origotig 3000I AC/DC TA 24  400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP23
• Origotig 3000I AC/DC TA 24  400 V; 4…300 A; 50-60 Hz; IP23

Dispozitivele  amplasate in Hala 2 sint aparate de sudura TIG si MIG/MAG, precum si carucioare mobile (pe sina).   

 HALA 2

In aceasta hala se realizeaza acoperirea suprafetelor metalice cu o pelicula de sticla (emailare).Emailarea pieselor se face in scopul protejarii suprafetelor acestora fata de actiunea coroziva a mediului.            

Emailarea pieselor se face prin procedeul specific de pulverizare si ardere in cuptor a emailului.

Arderea se face in cuptorul dedicat acestei operatii, la temperaturi intre 820° si 860°C.

La aceste temperaturi, emailul se topeste si se lipeste de suprafata incandescenta a metalului.

Fritele sint un amestec de cuart, argila si alte minerale, macinate foarte fin (apropiate de consistenta fainei), si sint fabricate si livrate de un producator specializat.

Prepararea emailului inainte de aplicare se face prin amestecarea fritei cu apa, in proportie aproximativa de 40% + 60%.

Aplicarea se face prin pulverizare, in cabina de vopsirea.Surplusul de email preparat se depoziteaza in recipiente din plastic, avand termen de valabilitate nelimitat, si putand fi reutilizat oricand este nevoie.

Dupa aplicarea emailului prin pulverizare, piesele se usuca la aprox. 60° C in aceeasi cabina de vopsire, prin intermediul sistemului de uscare al acesteia.

Apa utilizata in procesul tehnologic de emailare se regaseste in produs si se va evapora complet pe parcursul procesului de emailare.

Nu exista nici un fel de evacuari de ape uzate in urma procesului de emailare.

 Cuptorul utilizat in procesul de emailare este un cuptor tip tunel, cu urmatoarele caracteristici:

              - Combustibil utilizat: gaz metan

              - temperatura de lucru : max, 860° C

              - pricipiul de incalzire: ardere inchisa, in tuburi radiante (16 buc)

              - consum mediu de gaz: 130 m3/ora

              - dimensiuni utile: L=35m, l=1,3m, h=2,3m

              - consum electric: 45 KW – putere instalata       

Piesele ce urmeaza a fi emailate, sint degresate manual cu diluant dupa care sint acoperite prin pulverizare cu un strat de email.        

Ambele operatii se desfasoara in cabina de vopsire, dotata cu sistem specific  de ventilatie si filtrare.

Dupa pulverizare, piesele sint asezate pe transportorul cu lant al cuptorului, cu ajutorul  caruia piesele parcurg curba termica specifa procesului de emailare,

cu o viteza maxima de 1m/minut,         

Capacitate de emailare : aproximativ 3500 m2/an

Situatia propusa:

Hala 3A (noua) – hala tranzit( a produselor finite, catre noile cabine amplasate in Hala 3B), pregatire pentru transport si incarcare.

Elementele schimbatoarelor de caldura care tranziteaza Hala 3A catre Hala 3B (Sablare si vopsire) sunt constructii sudate robuste, complet metalice.

Elementele finalizate parasesc linia de fabricatie amplasata in halele actuale, fiind preluate de prin intermediul noului pod rulant cu o capacitate de 50 tone, si translatate la cabinele de sablare si vopsire, amplasate in Hala 3B, alipita Halei 3A.

Dupa operatiunea de sablare, elementele sint preluate din nou de podul rulant si introduce in cabina de vopsire, care este si ultima din fluxul tehnologic.

Cabinele de sablare si vopsire sint amplasate in Hala 3B, fiind complet separate de Hala 3A,necomunicand intre ele.In cabinele de sablare si vopsire, in afara de operatiunile de sablare respectiv vopsire, nu se efectueaza nici o altfel de operatie.

Vopsirea se realizează cu vopsele pe bază de apă si pe baza de solventi. Acestea se păstrează în camera dedicată din cabina de poartă (ca și până acum) și se folosesc max. 15 kg/schimb în procesul de producție.

Dupa vopsire, modulele schimbatoarelor de caldura stationeaza in noul amplasament numai pentru o perioada de timp egala cu timpul tehnologic necesar uscarii complete a stratului de vopsea aplicat.

Uscarea vopselei se poate face in cabinele de vopsire prevazute cu instalatii de uscare sau in mediul ambiant.

Urmare a maturarii stratului de vopsea care poate dura cateva ore, produsele finite sint pregatite pentru transport, operatiune care presupune aplicarea unor capace metalice de protectie. 

Pregatirea pentru transport consta in aplicarea unor panouri metalice pe anumite suprafete ale modulelor schimbatoarelor, panouri metalice care sunt fixate mecanic, prin intermediul suruburilor si a unor cleme metalice.

Apicarea panourilor metalice nu include activitati de sudura sau polizare.

Dupa finalizarea pregatirii pentru transport, modulele schimbatorului de caldura sint incarcate in camioane, in interiorul aceleeasi hale, urmand a fi expediate imediat catre destinatie.

Fiecare element are data si ora transportului programata din timp, fiind stipulata contractual cu transportatorul, pentru a evita orice sincopa sau bulversare a fluxului tehnologic.

Hala cabinelor de sablare si vopsire( hala  3 B)  este anexata halei  3 A si are o suprafata totala de aproximativ 432 mp.

In interiorul acestei hale sint ampalsate 2 cabine de sablare si 2 cabine de vopsire.

Din numarul total de 4 cabine, 2 cabine (o cabina de sablare si una de vopsire) sint relocate din existenta Hala 1B, relocarea fiind insotita si de o reechipare a acestora in vederea marii performatelor si a productivitatii.

Tot in aceasta hala este amplasat si compresorul care deserveste echipamentele celor 4 cabine, compresor cu o putere instalata de 90 KW.

Cabinele de vopsire vor fi realizate din panouri sandwich, în forma numită “casă-în-casă”. Astfel, pereții și structura lor vor fi independente de structura și închiderile clădirii. Accesele în cabinele de vopsire se vor face prin uși armonică (?) etanșe (cât de ?) din spațiul de pregătire - atât pentru vopsitori cât și pentru piesele ce urmează a fi vopsite. De asemenea, în fiecare din cele două cabine există și un acces din spațiul tehnic, printr-o ușă normală.

Vopselele se aplica prin pulverizare manuala, procedeul de baza fiind aplicarea prin procedeul “airless”, folosindu-se pompe mobile, la dispoziția vopsitorului, pompe cu randament ridicat care nu utilizeaza aer comprimat, si care sunt dedicate acestei operatiuni.

Ocazional, pentru anumite vopsele, se foloseste si sistemul clasic, cu pistoale cu aer comprimat. Aerul comprimat este disponibil prin conectarea la reteaua de aer comprimat. Reteaua de aer comprimat este deservita de un compressor cu o capacitate de 16,3 Nm3/min. / 8,5 bar  si o putere instalata de 90 kW. Acesta este amplasat in anexa tehnica, situat în spațiul tehnic, pozitia lui fiind usor de identificat in planul atasat.

Procedeul de vopsire in sine, consta preluarea vopselei din magazia de vopsele existenta în clădirea cabinei de poartă  si transportarea acesteia in interiorul cabinei de vopsire. Cantitatea preluata din magazie este cea necesara unei aplicari. Dupa ce s-a deschis recipientul original, vopseaua nu poate fi stocata. In cabina de vopsire se prepara vopseaua in vederea aplicarii imediate. Pompa de vopsire este echipata cu un agitator automat dedicat, cu o capacitate de maxim 20 l. In medie, se prepara 15 litri de vopsea, care sunt aplicati in aceeasi zi.

Cu excepția acestor pompe, pentru aplicarea vopselurilor nu există alte utilaje în exteriorul cabinelor. Toate utilajele exterioare care deservesc cabinele funcționează pentru ventilarea acestora.

Cabinele de vopsire sint special construite in acest scop, ele fiind echipate cu sistem de ventilatie si filtre speciale. Pentru a evita complet posibilitatea ca vaporii de vopsea sa părăsească incinta de vopsire, pe toata durata operatiunii de vopsire, in interiorul cabinelor este presiune de aer negativa. In acest mod, posibilitatea ca vaporii de vopsea sa paraseasca cabina sunt inexistente.

In partea din spate a cabinelor de sablare si vopsire se afla o incapere numita anexa tehnica.

Aceasta anexa este spatiul destinat amplasarii agregatelor aferente cabinelor. Acestea sunt:

pentru sablare:instalație de sablare;aspirator;siloz;bandă transportoare;elevator;filtru magnetic;aeroterme (pentru încălzirea cabinelor);

pentru vopsire:ventilatoare amplasate în exterior (pentru depresurizarea cabinelor);tubulaturi;aeroterme de uscare (cu gaz) care încălzesc cabina pentru uscarea pieselor;filtre;      umidiifcator (pentru realizarea unei umidități de cca 70% necesară în vederea maturării corespunzătoare a anumitor tipuri de vopsele).

Tipul acestor agregate si amplasarea acestora este disponibila in planul atasat, în afara de acestea, anexa mai adaposteste si compresorul, precum si tubulaturile metalice, aferente cabinelor.

Materialul de baza utilizat la fabricarea produselor societatii, este otelul carbon.Acesta este aprovizionat de la distribuitori specializati, si este ambalat corespunzator de catre producator.

Otelul utilizat este livrat in diferite forme si profile laminate. Dintre acestea, cel mai utilizat este cel laminat sub forma de euro-profile sau sub forma de table, de diferite dimensiuni standardizate.

Materialele se livrează regulat, lunar cu transporturi standardizate. Accesul în proprietate se face pe poarta principală a incintei, iar recepția, în curtea de recepție marfă aflată în spatele halei 1 (extremitatea de nord-vest).

e) emisiile poluante, inclusiv zgomotul si alte surse de disconfort:

Noul obiectiv este parte din platforma industrială deja existentă. Pentru el există racorduri la rețelele interioare  de gaz, apă și energie electrică. Nu sunt necesare branșamente și racorduri suplimentare.

Pentru apele pluviale, este proiectată instalația de preluare ape pluviale de pe acoperiș, ape care vor fi conduse spre instalația de canalizare pluvială existentă în incintă, care descarcă în sistemul de retenție existent. Pentru preluarea apelor pluviale de pe drumuri și platforme există sistem de canalizare care conduce de asemenea în sistemul de retenție, având înainte acestuia prevăzut și montat un separator de hidrocarburi

În noul corp de clădire proiectat, sursele de poluare a aerului sunt cabinele de sablare și de vopsire. Fiecare cabina de sablare si vopsire este dotata cu filtre specifice fiecarui proces.Aceste filtre sunt prevazute din fabricatie de catre producator, si sunt in acord cu normele europene privitoare la protectia mediului.

Cea mai mare parte a deseurilor rezultate in urma proceselor tehnologice sunt sub forma de deseuri din otel, care sunt predate si preluate de catre firme specializate, in baza unui contract.Valoarea medie a cantitatii predate lunar este de aproximativ 2,5 tone deseuri din otel.Alta categorie de deseuri, dar in cantitati mult mai mici este constituita de recipientii in care sunt livrate vopselele , si care de asemenea, sunt colectate de o firma specializata in aceasta activitate.Ambalaje specifice specifice livrarii produselor noastre nu exista, tinand cont ca elementele de protectie aplicate sunt metalice. 

Organizarea de șantier va fi realizată în incinta proprietății societății Romania-Apex Heat Transfer. Ea va consta în trei conteinere tip CFR pentru a păstra materiale, unelte și pentru vestiarul personalului în construcții. De asemenea, va fi organizat și un țarc de materiale. Impactul asupra mediului datorat de organizarea de șantier va fi minim. Principalele surse de poluare vor fi eșapamentele utilajelor de construcții în faza de terasamente și infrastructură și în faza de montaj al structurii metalice. De asemenea, poluarea fonică specifică pe perioada de funcționare a șantierului (10 h/zi).

Ținând cont că șantierul se află într-o zonă industrială clar delimitată a localității, nu există perturbare a altor activități urbane.

2. Localizarea proiectului

2.1 utilizarea existenta a terenului –

Terenurile afectate de lucrările prezentului proiect sunt situate pe teritoriul administrativ al  Comunei Cristian, in incinta ROMANIA –APEX HEAT TRANSFER Aleea Duvenbeck, nr. 3( CU nr. 106 din 18.05.2015)- zonă industrial.Aceasta zona  ea este un trup separat de localitate, aflat la cca. 2 km de cea mai apropiată zonă de locuire a acesteia.

2.3. relativă abundenta a resurselor naturale din zona, calitatea şi capacitatea regenerativa a acestora: - nu este cazul

2.4. capacitatea de absorbţie a mediului, cu atentie deosebita pentru:

a) zonele umede- nu e cazul;

b) zonele costiere- nu e cazul;

c) zonele montane şi cele împădurite – nu este cazul;

d) parcurile şi rezervaţiile naturale-nu este cazul;

e) ariile clasificate sau zonele protejate prin legislaţia în vigoare: nu este cazul;

f) zonele de protectie speciala, mai ales cele desemnate prin OUG nr. 57/2007 privind regimul ariilor naturale protejate, conservarea habitatelor naturale, a florei si a faunei salbatice, cu modificarile si completarile ulterioare, zonele prevazute prin Legea nr.5/2000 privind aprobarea Planului de amenajare a teritoriului national – Sectiunea a III-a – zone protejate, zonele de protectie instituite conform prevederilor Legii apelor nr.107/1996, cu modificarile si completarile ulterioare, si HG nr.930/2005, pentru aprobarea Normelor speciale privind caracterul si marimea zonelor de protectie sanitara si hidrogeologica zonele de protectie speciala:nu este cazul .

g) ariile în care standardele de calitate a mediului stabilite de legislaţie au fost deja depasite-nu e cazul;

 h) ariile dens populate-  nu este cazul;

 i) peisajele cu semnificatie istorica, culturală şi arheologică- nu e cazul.

 3. Caracteristicile impactului potenţial: se iau în considerare efectele semnificative posibile ale proiectelor, în raport cu criteriile stabilite la pct. 1 şi 2, cu accent deosebit pe:

    a) extinderea impactului: aria geografică şi numărul persoanelor afectate- nu e cazul;

    b) natura transfrontiera a impactului- nu e cazul;

    c) mărimea şi complexitatea impactului- impact  nesemnificativ;

    d) probabilitatea impactului- nu e cazul;

    e) durata, frecventa şi reversibilitatea impactului- nu e cazul.

II. Motivele care au stat la baza deciziei etapei de incadrare, in procedura de evaluare adecvata, sunt urmatoarele: nu intra sub incidenta OUG nr. 57/2007 privind regimul ariilor naturale protejate, conservarea habitatelor naturale, a florei si faunei salbatice, cu modificarile si completarile ulterioare.

 Condiţiile de realizare a proiectului:

1) Se vor respecta conditiile  impuse de ceilalti avizatori prin avizele obtinute si proiectul inaintat spre avizare; 

2) Se vor respecta prevederile Ordonantei de Urgentă a Guvernului nr. 195/2005 aprobată prin Legea nr. 265/2006 cu  modificările si completările ulterioare, privind protectia mediului;

3)In conformitate cu prevederile Ordonantei de Urgentă a Guvernului nr. 195/2005 aprobată prin Legea nr. 265/2006 privind protectia mediului, cu modificările si completările ulterioare - "Art. 15 alin(2) lit a - «  Titularii proiectelor au obligaţia de a notifica autoritatea competentă pentru protecţia mediului dacă intervin elemente noi, necunoscute la data emiterii actelor de reglementare, precum şi asupra oricăror modificări ale condiţiilor care au stat la baza emiterii actelor de reglementare, înainte de realizarea modificării »;

Proiectul propus nu necesită parcurgerea celorlalte etape ale procedurii de evaluare a impactului asupra mediului si de evaluare adecvată.

            Proiectul este valabil pe toata perioada derularii investitiei.

            La finalizarea investitiei  din prezentul act , titularul va notifica autoritatea competentă pentru protecţia mediului, care va face un control de specialitate pentru verificarea respectării prevederilor Deciziei etapei de incadrare, conform art. 49, alin. (3) din Ord. MMP nr. 135/2010 privind aprobarea Metodologiei de aplicare a evaluarii impactului asupra mediului pentru proiecte publice si private.

Procesul-verbal de constatare întocmit se anexeaza si face parte integranta din procesul-verbal de recepţie la terminarea  lucrărilor, conform art. 49, alin. (4) din Ord. MMP nr. 135/2010 privind aprobarea Metodologiei de aplicare a evaluarii impactului asupra mediului pentru proiecte publice si private .

           Solicintantul este obligat ca la finalizarea investitiei sa notifice Agentia  pentru Protectia  Mediului Brasov si  sa solicite autorizatie de mediu/ revizuirea celei existente. 

Prezenta decizie poate fi contestată în conformitate cu prevederile H.G. nr.445/2009 şi ale Legii contenciosului administrativ nr.554/2004, cu modificările şi completările ulterioare.

DIRECTOR EXECUTIV,

    Ciprian BANCILA                                                              

                                                                                               SERVICIUL A.A.A.,  

                                                                                                Alexandrina VASILE

INTOCMIT: Consilier

Liliana BARBU